Все о работе со специальными цементами.

Классификация, свойства, виды специальных цементов

ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ИХ СБОРКА

В конструкциях современных машин все шире стали применять шлицевые соединения. Они позволяют обеспечить более точное центрирование, чем шпоночные соединения, а также повышенную точность. В зависимости от применяемой посадки центрирующих элементов шлицевые соединения разделяют на три группы: тугоразъемные, легкоразъемные и подвижные.
В современном машиностроении широко применяют прямобочные, эвольвентные и треугольные цилиндрические шлицы. В соединении с прямобочными шлицами охватывающая деталь может быть центрирована по наружной поверхности шлицев (рис. 50, а), по поверхности впадин (рис. 50, б) или по боковым сторонам шлицев (рис. 50, в).
В соединениях с эвольвентными шлицами центрирование производится по профилям зубьев (рис. 50, г) или по наружной поверхности шлицев (рис. 50, д). При треугольных шлицах детали центрируют по боковым профилям шлицев (рис. 50, е). Следует отметить, что при сборке шлицевых соединений полная взаимозаменяемость даже в условиях массового производства обычно не достигается из-за весьма малых зазоров, выдерживаемых в центрирующих сопряжениях.
Сборку шлицевых соединений начинают с внимательного осмотра деталей, подлежащих сборке. На поверхностях шлицев не должно быть ни малейших забоин, заусенцев или задиров. Для предупреждения возможного заедания шлицев при сборке соединения необходимо, чтобы все внешние фаски на торцах деталей и закругления шлицев были правильно выполнены.
В тугоразъемных (неподвижных) шлицевых соединениях, имеющих глухую, тугую или плотную посадку, охватывающую деталь обычно напрессовывают на вал с помощью специального приспособления или на прессе. Производить сборку соединения при помощи молотка (кувалды) не следует, так как от различных по силе ударов образуются задиры на шлицах или перекос насаживаемой детали.
При необходимости собрать узел с очень тугой посадкой, которую трудно получить усилиями пресса или приспособления, рекомендуется охватывающую деталь перед напрессовкой нагреть до 100—120 °С, а после посадки и охлаждения на воздухе проверить точность сборки.

Pages: 1 2