Все о работе со специальными цементами.

Классификация, свойства, виды специальных цементов

ПРЕССОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ,ПОЛУЧАЕМЫЕ МЕТОДОМ ГЛУБОКОГО ОХЛАЖДЕНИЯ И КОМБИНИРОВАННЫМ МЕТОДОМ

Метод глубокого охлаждения. Посадка путем глубокого охлаждения запрессовываемой детали получила в последнее время значительное распространение в машиностроении. Этот метод запрессовки имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами: 1) обеспечивается высокая прочность соединения сопрягаемых деталей; 2) уменьшается деформация запрессовываемой детали; 3) отсутствуют задиры, получающиеся при запрессовке на прессе, и коробление от нагревания при горячей посадке; 4) увеличивается производительность труда. Посадка деталей методом глубокого охлаждения при сборке машин заключается в охлаждении охватываемой детали до температуры, достаточной для того, чтобы свободно установить ее в отверстие охватывающей детали. Охлаждение производят в жидком азоте (температура —195,8 °С) или в твердой углекислоте (температура —78,5 °С). Использование для этих целей жидкого кислорода или воздуха не рекомендуется в связи с возможностью взрывов. Охватываемые детали при автоматической сборке пропускают через конвейерную холодильную установку. При выполнении соединений этим методом необходимо строго соблюдать мероприятия по технике безопасности.
Для охлаждения деталей жидким азотом применяют специальные металлические сосуды с двойными стенками, имеющие крышку с отверстием для выхода газов и воронку для заливки жидкости. Пространство между стенками сосуда и крышкой заполнено термоизолятором. В таких сосудах охлаждаемую деталь помещают непосредственно в жидкость. Технология охлаждения следующая: а) тщательно и насухо очистить сопрягаемые детали от грязи и масла и убедиться в отсутствии на них заусенцев, забоин и других неровностей; б) если деталь не имеет упорного выступа, установить на ней упор для правильной запрессовки; в) загрузить деталь в сосуд с помощью клещей (детали удлиненной формы загружать вертикально); детали массой свыше 10 кг загружают с помощью подъемных средств, хомутов, струбцин или рым-болтов; г) залить в сосуд охлаждающую жидкость до полного покрытия деталей. Уровень жидкости в сосуде должен перекрывать детали на 80—100 мм. По мере испарения жидкость надо периодически доливать; по истечении некоторого времени охлаждаемая деталь приобретает температуру охлаждающей жидкости. Бурное кипение охлаждающей жидкости прекращается в тот момент, когда температура охлаждаемой детали станет равна температуре жидкости. Тонкостенные (7—10 мм) втулки выдерживают в жидком азоте в течение 8—10 мин, втулки толщиной 20—30 мм выдерживают 15—20 мин, а время выдержки деталей с толщиной стенок 40—50 мм равно 25—35 мин.
Расход жидкого азота составляет около 0,6 л на 1 кг массы погруженной в азот части детали при охлаждении ее до температуры —195,8 °С. Если охлаждение производят до меньшей температуры, то для охлаждения 1 кг массы охлаждаемой (погруженной части) детали на 1 °С требуется 0,003 л жидкого азота.

Pages: 1 2