Для сокращения времени разрыва в движении транспорта и пешеходов применяют новый способ устройства монолитного железобетонного перекрытия тоннеля или путепровода. Сущность его заключается в том, что после устройства опор сразу же приступают к строительству монолитного перекрытия по грунту. После необходимого выдерживания бетона открывается движение транспорта по перекрытию путепровода, а под ним начинается разработке грунта с последующим выполнением дорожных, электромонтажных, сантехнических и отделочных работ.
По такому принципу был построен путепровод в Москве на пересечении Минского шоссе с магистралью Кашира — Рублево (по проекту Мосинжпроект). Пролетное строение путепровода запроектировано как неразрезная двухпролетная монолитная железобетонная плита толщиной 660 мм по 20 м в каждом пролете. Опирается она на монолитный железобетонный ростверк,
который покоится на набивных сваях типа «Беното» диаметром 1200 мм, длиной 15 м. В крайних опорах сваи располагаются через 4 м друг от друга, а по средней оси — через 6 м.
Расчетная нагрузка на каждую сваю в крайней опоре составила 380 т, а в средней — 450 т. Для уменьшения изгибающих моментов как в пролетах, так и на средней опоре запроектированы консольные противовесы. Основание было выравнено в соответствии с продольным уклоном слоем стабилизированного грунта, сверху которого уложена опалубка из досок толщиной 50 мм (по грунту или по брусьям сечением 100X140 мм). Чтобы нижняя плоскость плиты была гладкой, на доски опалубки уложен слой фанеры. Для разработки грунта в начальный период под плитой
пролетного строения вдоль средней опоры сделаны выемки по оси.

Для сокращения времени разрыва в движении транспорта и пешеходов применяют новый способ устройства монолитного железобетонного перекрытия тоннеля или путепровода. Сущность его заключается в том, что после устройства опор сразу же приступают к строительству монолитного перекрытия по грунту. После необходимого выдерживания бетона открывается движение транспорта по перекрытию путепровода, а под ним начинается разработке грунта с последующим выполнением дорожных, электромонтажных, сантехнических и отделочных работ.
По такому принципу был построен путепровод в Москве на пересечении Минского шоссе с магистралью Кашира — Рублево (по проекту Мосинжпроект). Пролетное строение путепровода запроектировано как неразрезная двухпролетная монолитная железобетонная плита толщиной 660 мм по 20 м в каждом пролете. Опирается она на монолитный железобетонный ростверк,
который покоится на набивных сваях типа «Беното» диаметром 1200 мм, длиной 15 м. В крайних опорах сваи располагаются через 4 м друг от друга, а по средней оси — через 6 м.
Расчетная нагрузка на каждую сваю в крайней опоре составила 380 т, а в средней — 450 т. Для уменьшения изгибающих моментов как в пролетах, так и на средней опоре запроектированы консольные противовесы. Основание было выравнено в соответствии с продольным уклоном слоем стабилизированного грунта, сверху которого уложена опалубка из досок толщиной 50 мм (по грунту или по брусьям сечением 100X140 мм). Чтобы нижняя плоскость плиты была гладкой, на доски опалубки уложен слой фанеры. Для разработки грунта в начальный период под плитой
пролетного строения вдоль средней опоры сделаны выемки по оси.

Строительство асфальтобетонных покрытий на бетонном основании ведется поточным способом. В потоке участвуют отдельные звенья с комплектом машин, выполняющих земляные, бетонные работы, установку бордюрных камней и асфальтобетонные работы.
Примерная технологическая схема поточного строительства проезжей части городской улицы с асфальтобетонным покрытием на бетонном основании.
Звено I выполняет земляные работы. В зависимости от конкретных местных условий в его составе могут быть различные машины по разработке, планировке и уплотнению грунта: экскаваторы, скреперы, бульдозеры, грейдеры, катки и др. О выборе необходимых машин и механизмов, способах производства работ и подготовке земляного полотна было сказано ранее.
Звено II занимается устройством песчаного подстилающего слоя. Автосамосвалы доставляют в корыто земляного полотна песок, который разравнивается и планируется бульдозером, а уплотняется катком. Слой песка можно разравнивать, планировать и уплотнять с помощью профилировщика. Для лучшего уплотнения и перед укладкой бетона в летнее время слой песка поливается водой из поливочной машины.
Звено III устраивает бетонное основание. Товарный бетон к месту его укладки доставляется с заводов автосамосвалами, а процессы разравнивания и уплотнения бетонной смеси выполняет бетоноукладчик на гусеничном ходу. За бетоноукладчиком перемещается машина, нарезающая шов. Швы заливают мастикой с помощью приспособления, смонтированного на базе автогудронатора. Если в период ухода за бетоном не применяют пленкообразующие материалы, поверхность основания покрывают слоем песка и регулярно увлажняют либо поливочной машиной, либо автоматическими разбрызгивателями воды. Технология устройства бетонного основания со швами расширения и сжатия аналогична технологии устройства цементобетонного покрытия. Для лучшего сцепления асфальтобетонного покрытия с бетонным основанием поверхность последнего должна быть шероховатой.

С увеличением скорости движения, интенсивности и грузоподъемности транспортных средств проезжая часть городских улиц должна быть более ровной, прочной и долговечной. Таким требованиям лучше всего удовлетворяют цементобетонные покрытия. По сравнению с асфальтобетонными они менее трудоемки, возводятся при комплексной механизации и имеют больший срок службы.
Поскольку цементобетонные покрытия относятся к жестким, они более чувствительны к неравномерным осадкам. Если в цементобетонном покрытии появляются трещины при поднятии и опускании земляного полотна (в период замерзания и оттаивания) на 8...10 мм, то в асфальтобетонном покрытии они возникают лишь при осадках 15...25 мм. Для устранения этого недостатка необходимо применять морозоустойчивое основание с общей толщиной 30...35 см (в сухих местах). Попадающая в подстилающий слой вода должна удаляться продольными дренажами. При ширине проезжей части более 9 ми продольном уклоне более 3 % кроме продольных дренажей необходимо устраивать и поперечные дренажи.
Цементобетонное покрытие может быть одно- и двухслойное толщиной 18...22 см, что зависит от категории дороги, типа основания и климатической зоны. Чтобы избежать образования трещин в покрытии и уменьшить напряжения в бетоне в период больших температурных колебаний, устраивают поперечные швы расширения и сжатия, а также продольные швы сжатия.

Подводное бетонирование осуществляют двумя основными методами: с применением вертикально перемещающейся трубы (ВПТ) и восходящего раствора (ВР). Укладку бетона в мешках применяют как вспомогательный метод для выравнивания основания, временного ограждения участка работ, в качестве опалубки или подводного бетонирования на глубине до 2 м, ликвидации аварийных повреждений. Метод вертикального подъема трубы и восходящего раствора используют при непрерывной укладке бетона под водой на глубине 1,5...50 м в массивные сооружения, требующие высокой прочности. Кроме того, первый метод применяют при укладке бетона под слоем бентонитового раствора при строительстве подпорных стенок транспортных пересечений тоннельного типа по способу «стена в грунте».
Для предохранения уложенного бетона от вымывания цемента и песка по контуру возводимого блока сооружения устанавливают опалубку, которая может быть как временное шпунтовое ограждение или как специально изготовленная опалубка (железобетонная, металлическая, деревянная или смешанная). Например, железобетонную опалубку применяют в качестве защитной облицовки подводного бетона в агрессивной среде, при работе на участках незащищенных акваторий (для восприятия ударного действия волн), как межблочную, которая для ускорения работ не снимается между смежными блоками.

При устройстве обделки в тоннелях и подземных коллекторах, изготовлении резервуаров и труб с напряженной арматурой, а также для заделки стыков при монтаже сборных железобетонных конструкций целесообразно применять торкретирование. Сущность его заключается в том, что на поверхность забетонированной конструкции под давлением сжатого воздуха наносят тонкий слой мелкозернистой бетонной смеси (набрызг-бетон) бетоншприцмашиной или цементно-песчаного раствора (торкрет) цемент-пушкой.
Торкретная установка состоит из корпуса цемент-пушки, в которую загружают сухую цементно-песчаную или бетонную смесь, состоящую из цемента, щебня мелких фракций и песка с влажностью не более 3...5 %. Под воздействием сжатого воздуха по материальному шлангу смесь поступает к соплу, где увлажняется водой, поступающей из бака по шлангу. Образовавшийся в форсунке раствор вылетает со скоростью 120... 140 м/с и плотно наносится на бетонную поверхность конструкции. Поэтому торкрет-бетон получается плотным, водонепроницаемым, морозостойким и огнестойким.

На качество и прочность бетона большое влияние оказывает степень его уплотнения с использованием вибрирования, центрифугирования, прессования и резонансных виброуплотняющих агрегатов (шок-столы). В городском строительстве при устройстве монолитных конструкций для уплотнения бетонной смеси применяют в основном способ вибрирования.
В зависимости от способа передачи колебаний бетону вибраторы бывают внутренние или глубинные, поверхностные, наружные (через опалубку) и станковые, применяемые на заводах железобетонных изделий. По роду привода и используемой энергии различают вибраторы электрические с дебалансным валом и планетарные, электромагнитные, пневматические планетарные и поршневые. Наиболее распространены электромеханические вибраторы. При вибрационном способе бетонной смеси передаются частые колебания переменного направления, под воздействием которых трение и сцепление между частицами бетона значительно уменьшаются, и они занимают оптимальное положение (с минимумом пустот). Для лучшего уплотнения бетонной смеси заданного состава необходимо установить рациональный режим вибрирования с определением скорости колебаний при заданной амплитуде и частоте колебаний.
Амплитуду колебаний принимают с учетом массы среднего размера частиц бетонной смеси и ее подвижности, т. е. для малоподвижных смесей с крупными частицами заполнителя амплитуда колебаний должна быть больше, чем для подвижных смесей с мелкими заполнителями. При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами в массивных конструкциях амплитуда колебаний принимается 1...1,7 мм, а более подвижной смеси с мелкими фракциями щебня — 0,18...1,25 мм. Бетон, уплотненный вибрацией, приобретает большую однородность, плотность и лучшую сопротивляемость атмосферным воздействиям.

Порядок и правила укладки бетонной смеси зависят от вида конструкции, ее размеров, формы и места расположения.
При устройстве бетонной подготовки подземных сооружений (коллекторов, пешеходных переходов, гаражей) или плавательных бассейнов бетонную смесь укладывают полосами шириной 3...4 м. Количество полос зависит от ширины сооружения и длины виброрейки. В нешироких подземных коллекторах бетонную подготовку устраивают по всей их ширине с односторонней подачей бетона в поворотных бадьях автомобильным краном. При устройстве бетонной подготовки в широких и неглубоких выемках с плотным и сухим грунтом автосамосвалы могут заезжать в котлован и разгружать бетонную смесь непосредственно на место ее укладки.
Для обеспечения бетонной подготовки проектной толщины и продольного уклона по границе первой полосы по нивелиру устанавливают опалубку, которая одновременно служит и направляющей для виброрейки. Чтобы не устанавливать опалубку для каждой полосы и устранить температурные деформации, укладку бетонной смеси производят через полосу, начиная с наиболее отдаленных полос от крана. После того как будет снята опалубка на I и II полосах, укладку бетонной смеси осуществляют на III и IV полосах в плоскости ранее уложенного и затвердевшего бетона.
Перед укладкой бетонной смеси в каркасы зданий и сооружений необходимо: очистить короба колонн, балок, прогонов от мусора, а арматуру — от отслаивающейся ржавчины; прилегающие к бетону поверхности опалубки увлажнить, а незакрывшиеся (после увлажнения) в деревянной опалубке щели заделать; при перерывах в работе поверхности ранее уложенного бетона и сборно-монолитные конструкции очистить стальной щеткой от цементной пленки, грязи и промыть водой; составить акт на скрытые работы.

В пределах строительной площадки транспортирование бетона к месту его укладки осуществляют в зависимости от объема работ, формы, размера и назначения здания или сооружения.
Наибольшее распространение получил способ подачи бетона на рабочее место в бадьях, поднимаемых краном (башенным или автомобильным). С учетом размера возводимой конструкции и объема укладываемого бетона в смену выбирают бадьи вместимостью 0.35...3 м3. На разгрузочной площадке бадьи устанавливают в горизонтальном положении вплотную друг к другу и в таком количестве,чтобы общая их ширина была на 400...500 мм больше ширины кузова автосамосвала. Заполненные бетонной смесью бадьи поднимают краном в вертикальном положении к месту укладки бетона. На рабочем месте бетонщик открывает рычажный или винтовой затвор и тем самым регулирует количество выходящего из бадьи бетона. Поворачивая стрелу крана, бетонную смесь можно разгрузить в любую точку возводимой конструкции без последующей переброски бетона вручную. В этом и состоит основное достоинство транспортировки бетонной смеси в бадьях. В настоящее время начинают внедряться бадьи с дистанционным управлением по радио. Для транспортировки небольшого объема бетона или раствора по этажам строящегося здания (особенно при наличии вышележащих перекрытий, а также в стесненных условиях строительной площадки) используют мототележки грузоподъемностью до 2,5 т.
Бетононаносы применяют для транспортирования большого объема бетона при строительстве опор мостов, эстакад, безбалочных пролетных строений, транспортных пересечений в разных уровнях, а также различных подземных сооружений: гаражей, коллекторов, устраиваемых щитовым способом с монолитной обделкой туннелей, пешеходных переходов и т. д. При этом с завода на строительный объект товарный бетон транспортируют автосамосвалами или бетонную смесь приготовляют на строительном объекте.
При строительстве, например, транспортного пересечения туннельного типа, с безбалочным пролетным строением толщиной 660 мм бетононасос стационарного типа целесообразно размещать в готовой выемке, сделанной для улицы ВГ. В том месте, где производят разгрузку бетона из автосамосвала в бетононасос, вертикальную стенку выемки укрепляют временными металлическими сваями с забиркой из досок. Бетонная смесь из автосамосвала разгружается в вибробункер, а оттуда поступает в загрузочный бункер бетононасоса. Бетонопровод монтируется из отдельных секций металлических труб с внутренним диаметром 140, 219 и 233 мм. Укладывают его на металлических опорах-стойках, позволяющих менять высоту положения бетонопровода от 1 до 1,8 м. На конце бетонопровода для распределения укладки бетона на большей площади имеется желоб.
Схема работы бетононасоса в момент нагнетания бетонной смеси. Бетонопровод монтируют из стальных труб длиной 3022 мм и набора различных колен, изогнутых под углом 90°, 45°, 22°30' и 11°15'. Прямые звенья труб соединяют друг с другом с помощью быстродействующего рычажного приспособления.
Наша промышленность выпускает бетононасосы производительностью 10, 20 и 40 м3/ч. Первые два типа бетононасосов транспортируют бетонную смесь по горизонтали на расстояние 250 м и вертикали на 40 м. У бетононасоса С-284А дальность подачи бетона по горизонтали равна 220 м, а вертикали — 10 м. Подъем бетонной смеси на высоту 1 м эквивалентен 8 м горизонтального перемещения.
Бетонная смесь, подлежащая перекачиванию бетононасосом, должна обладать минимальным сопротивлением трению, что зависит от гранулометрического состава заполнителей, расхода цемента, водоцементного отношения и пластичности бетона. Этому требованию лучшим образом удовлетворяют смеси с содержанием песка крупностью до 7 мм — 30...35 %, гравия или щебня крупностью до 70 мм — 65...70 %, с водоцементным соотношением 0,5...0,6, с осадкой конуса 5...8 см.
Чтобы уменьшить силу трения и исключить образование пробок, в начальный период работы бетононасоса вводят в бетоновод пусковой бетон, т. е. цементный раствор состава 1:3 с осадкой конуса 10...12 см в объеме 0,3...0,4 м3 или 30...40 л жирного известкового молока на 100 м бетоновода. В случае вынужденных перерывов в работе (20...60 мин) необходимо через каждые 10 мин прокачивать бетонную смесь по системе в течение 10... 15 с на малых режимах работы бетононасоса. При больших перерывах в работе бетоновод должен быть очищен и промыт. Для этого в первое звено закладывают пыж из мешковины или специальный банник (небольшой стержень с двумя манжетами на концах), который под давлением воды или воздуха проталкивается по всей длине бетоновода.
Для уменьшения трудозатрат, связанных с установкой и перестановкой стационарных бетононасосов и бетоноводов на строительных объектах, целесообразно применять автобетононасосы АБН-60, СБ-126 и др., смонтированные на базе автомобилей.
Все возрастающие объемы возведения монолитных конструкций требуют применения более совершенных бетононасосов, обладающих высокой производительностью и способностью транспортировать бетонную смесь на большее расстояние и высоту. Этим требованиям удовлетворяют двухцилиндровые бетононасосы с гидравлическим приводом и со складывающейся поворотной стрелой, позволяющей подавать бетонную смесь в любую точку возводимого сооружения. Бетононасос СБ-95А производительностью 25 м3/ч используется как стационарная установка и как мобильная, смонтированная на базе прицепа или автомобилей. Применяя эту установку со стрелой, на которой размещен трубопровод диаметром 123 мм, можно перемещать бетонную смесь по горизонтали до 19 м и вертикали до 21 м, а по инвентарному бетоноводу диаметром 150 мм дальность транспортировки увеличивается по горизонтали до 250 м и вертикали до 50 м. Автобетононасос БН-80-20 производительностью 65 м3/ч, смонтированный на базе автомобиля КрАЗ-257, может работать с распределительной стрелой и как насос с инвентарным бетоноводом, подающим бетонную смесь по горизонтали на расстояние до 400 м и вертикали на 80 м.
Двухцилиндровый бетононасос с гидравлическим приводом имеет два поршня, которые движутся синхронно в противоположных направлениях. В тот период, когда поршень засасывает бетонную смесь, поршень ее сжимает и выталкивает в бетоновод. В соотвествии с движением поршней в нужный момент вертикальная заслонка и горизонтальная перекрывают соответственно нагнетательное и впускное отверстия бетонотранспортных цилиндров.
Распределительная стрела автобетононасоса состоит из трех шарнирно сочлененных частей, приводимых в движение гидравлическими цилиндрами. С их помощью стрела может принимать самые различные положения, подавая бетонную смесь по горизонтали до 24,5 м, по вертикали — 28 и ниже уровня стоянки — 17 м. Для обеспечения нормальной работы бетононасоса со складывающейся распределительной стрелой бетонная смесь должна иметь осадку конуса не менее 6 см, а крупность щебня не более 40 мм. Перемещение складывающейся распределительной стрелы производится из пульта управления, расположенного в ее опоре.Наряду с двухцилиндровыми бетононасосами в зарубежной практике применяют роторные насосы (ФРГ). Бетонная смесь из автобетоносмесителей разгружается в приемный бункер, в котором перемешивается вращающимися лопастями. (во избежание расслоения бетона). В закрытом цилиндре вращается ротор с нажимными роликами. За счет создаваемого вакуума и подпора (разности уровней между точками) бетонная смесь непрерывно поступает в нижнюю часть гибкого бетоновода, по которому прокатываются нажимные ролики, выжимающие очередную порцию бетонной смеси и направляющие ее под давлением в материальный бето-новод.
При строительстве высотных зданий и сооружений в ФРГ применяются бетононасосы высокого давления. Так, при возведении железобетонной телевизионной антенны высотой 331 м во Франк-фурте-на-Майне использовали бетононасос типа «Слон», который подавал бетонную смесь на высоту до 176,5 м.
Достоинство бетононасосов: достигается непрерывное перекачивание бетонной смеси с сохранением ее однородности; можно укладывать бетонную смесь в стесненных условиях, в любую точку возводимого здания и без применения дорогостоящих кранов; компактное и мобильное оборудование передвижных бетононасосных установок не требует каких-либо подготовительных работ. Недостатки: в стационарных установках ограниченный радиус укладки бетонной смеси; невозможно регулировать количество подаваемого бетона по мере его потребления; перекачивание бетонной смеси необходимо вести непрерывно, а при больших перерывах в работе бетоновод очищать от смеси.
Пневматический транспорт бетонной смеси осуществляют в специальных установках с использованием энергии сжатого воздуха. При этом способе бетон по трубам движется небольшими порциями, разделенными прослойками сжатого воздуха. Бетонная смесь, приготовленная в бетоносмесителе, загружается в пневмонагнетатель, в который подается сжатый воздух от компрессора. При открывании затвора бетонная смесь по бетоноводу попадает в гаситель, в котором сжатый воздух выходит в атмосферу через жалюзи, а бетонная смесь по резинотканевому рукаву поступает к месту укладки.
С помощью кранов осуществляют укладку бетонной смеси при устройстве фундаментов и особенно в нешироких выемках, когда башенный кран может быть в последующем использован для строительства надземной части здания. К строящемуся объекту бетонную смесь транспортируют автосамосвалами, разгружают в бадью и башенным краном подают к месту укладки (фундаменты, колонны и т. д.).
При недостаточном вылете стрелы башенного крана в широкой выемке для укладки бетона в короб колонны используют автомобильный кран или кран на пневмоколесном ходу,
который перемещается внизу котлована. Устойчивость опалубки обеспечивается расчалками. Для удобства уплотнения бетонной смеси в верхней части короба колонны устраивают рабочую площадку.
Бетоноукладчик применяют для непрерывной укладки бетона в опоры мостов, эстакад или другие конструкции большого объема с транспортером. Бетонную смесь с завода на объект строительства транспортируют автосамосвалами и разгружают в бадью, а из нее бетонная смесь попадает в приемный бункер бетоноукладчика и по транспортерной ленте подается в конструкцию.
Для этих же целей используются бетоноукладчик с раздвижными стрелами конструкции ЦНИИОМТП и ленточный бетоноукладчик СБ-131 на базе трактора Т-130.
Из автосамосвала бетонная смесь разгружается в поворотную бадью, а из нее — в приемный бункер бетоноукладчика. По транспортерной ленте бетонная смесь попадает в звеньевой хобот (исключающий расслоение бетонной смеси), а из него по лотку — в возводимую конструкцию. При небольшой толщине подпорной стенки с большим количеством арматуры укладку бетона необходимо вести поярусно, снизу вверх. По окончании бетонирования на 1-м ярусе высотой 1,5...2 м устанавливают опалубку с внутренней стороны стены на 2-м ярусе и работы продолжают до окончания укладки бетона на 2-м, а затем на 3-м ярусе. Подачу бетона на 1-й и 2-й ярусы осуществляют звеньевым хоботом, расположенным сбоку стены с разгрузкой бетона в приемный лоток. Для удобства уплотнения бетонной смеси на каждом ярусе сбоку возводимой стены устанавливают рабочие площадки. При устройстве армированных конструкций во избежание расслоения бетонной смеси высота ее свободного падения не должна быть более 2 м, при укладке в перекрытие — 1 м, а в опалубку колонн со сторонами 0,4...0,8 м без перекрещивающихся хомутов арматуры — не более
5 м. При большей высоте необходимо применять желоба, виброжелоба, лотки или вертикальные хоботы. Спуск бетонной смеси с высоты более 10 м осуществляют по звеньевым виброхоботам, снабженным промежуточными и нижними гасителями скорости. Звеньевой хобот состоит из отдельных звеньев длиной 700...750 мм, сечением сверху 250X250 мм. Благодаря сужению книзу одно звено входит в другое и с помощью крюков навешивается на вышерасположенное звено. В подземном строительстве для подачи бетонной смеси на глубину 40...80 мм применяют виброхоботы с внутренним диаметром 300 и 350 мм. В верхней части виброхобот подвешивают к опоре, а нижний конец висит свободно. При необходимости укладки бетонной смеси на большей площади конец виброхобота можно отклонять от вертикали на 0,25 м на каждый метр его высоты.
К месту укладки бетонную смесь можно подавать с помощью виброжелобов. Автосамосвалы разгружают бетон в вибропитатель, из которого он поступает в виброжелоб, состоящий из отдельных металлических звеньев, на конце которого закреплен тисковый вибратор. Недостаток последнего способа состоит в том, что после укладки бетонной смеси на одной позиции требуется разбрасывать ее вручную по площади основания, а затем краном переставлять на новую позицию вибропитатель, виброжелоб и разгрузочную площадку.

На строительные площадки бетонная смесь поступает в готовом виде с механизированных и автоматизированных бетонных заводов, обслуживающих ряд строительных организаций и микрорайонов города. Помимо товарного бетона современные заводы могут выпускать и сухую бетонную смесь.
При малых объемах работ и наличии местных материалов (песка, гравия), а также в случае значительной отдаленности завода товарного бетона от строящегося объекта бетонную смесь можно приготовлять на строительной площадке. В этом случае бетоносмесительную установку располагают вблизи строящегося объекта, в зоне действия стрелы крана, подающего бетон к месту его укладки. Щебень или гравий необходимых фракций, а также песок складируют около бетоносмесительной установки.
В зависимости от марки бетона, его подвижности и пластичности лабораторным путем подбирают состав бетонной смеси, т. е. соотношение (по массе) между всеми компонентами бетона. При этом учитывают марку цемента, крупность заполнителей, минералогический состав песка, его влажность, а также химический состав воды.